Sursa foto: Pexels/Gelgas Airlangga În fiecare an, între 20% și 40% din culturi sunt pierdute din cauza dăunătorilor și a bolilor în întreaga lume – ceea ce costă economia globală 220 de miliarde de dolari. Însă Clean Crop Technologies poate elimina până la 99% din contaminanți datorită tehnologiei sale cu plasmă rece, transmite Fast Company.
Industria se bazează de obicei pe căldură sau pe substanțe chimice pentru a trata semințele contaminate. Acest proces necesită multă muncă și energie și poate degrada calitatea semințelor. Clean Crop oferă o alternativă mai durabilă la un preț competitiv. Tehnologia constă într-un reactor care funcționează ca o „piscină” de gaze ionizate, spune cofondatorul și directorul executiv al Clean Crop, Dan White. În anumite condiții, gazele ionizate pot rupe legăturile chimice și pot crea altele noi. În cadrul acestui proces, echipa poate ajusta aceste gaze pentru a descompune agenții patogeni de pe suprafața semințelor.
Tehnologia poate diminua pierderile de recolte și poate reduce dependența de alternativele energofage și dăunătoare mediului. „Dacă putem debloca mai multă hrană fără a [folosi] mai multă apă, mai mult teren, mai multă energie, reducem intensitatea carbonului din farfuria oricui”, spune White.
Clean Crop și-a lansat prima unitate de procesare în Holyoke, Massachusetts, în octombrie 2023. În prezent, cultivatorii trimit semințele la Clean Crop, care poate trata sute la mii de kilograme pe lună, apoi Clean Crop le expediază înapoi cultivatorilor din întreaga țară. În cele din urmă, compania plănuiește să implementeze aceste mașini, care au lungimea și lățimea unei canapele, astfel încât cultivatorii să își poată prelucra semințele la fața locului, în instalațiile de procesare a semințelor.
Până în prezent, Clean Crop a strâns 13 milioane de dolari în fonduri și a semnat contracte de peste 3 milioane de dolari în industria legumicolă. Primele cinci semințe pe care compania a reușit să le trateze la scară comercială sunt broccoli, ridichea, lucerna, conopida și spanacul.
